Aktuelle Global Supply Chain Resilience Studie des BCI

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Das Business Continuity Institute BCI hat Anfang diesen Jahres 17 Interviews mit Unternehmen geführt, deren Supply Chain durch die Erdbeben in Japan und Neuseeland betroffen wurden. Drei der Unternehmen waren sogar von beiden Ereignissen betroffen. Die Ergebnisse der Interviews zeigen, dass die Auswirkungen auf die Supply Chains nachhaltig waren. Ein Unternehmen hat seine Supply Chain bis heute nicht vollständig wiederhergestellt. Als Konsequenz dieser Ereignisse haben 70 Prozent der Unternehmen Anpassungen in der Supply Chain Strategie vorgenommen, 12 Prozent sogar signifikante Änderungen. In der Vorsorge liegt das Augenmerk auf der Durchführung einer Impact Analyse und besserer Planung, aber auch einer intensiveren Überwachung der direkten Lieferanten und deren Vorlieferanten in der zweiten und dritten Reihe. Im Rahmen der Supply Chain Strategie reichen die Änderungen von der Hinzunahme weiterer Lieferanten, einer stärkeren Lokalisierung der Produktion bis zum Aufbau von Lagerbeständen für kritische Zuliefer-Teile.

Die Studie ist im Rahmen der Business Continuity Awareness Week BCAW vom 19.-23. März veröffentlicht worden. Im Rahmen der BCAW werden laufend weitere interessante Studien veröffentlicht. Daneben gibt es im Rahmen der Aktionswoche zahlreiche kostenfreie Webinars. Ein regelmäßiger Besuch der Webseite www.bcaw2012.com lohnt sich in jedem Fall.

Toyota macht seine Supply Chain robuster gegenüber Katastrophen

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Nach dem Erdbeben und Tsunami in Japan am 11. März vergangenen Jahres mussten die Automobilhersteller ihre Produktion für mehrere Monate stoppen. Nicht nur die Produktionsanlagen der Hersteller selber waren von der Naturkatastrophe zerstört oder stark beschädigt, auch viele Zulieferer waren nicht mehr lieferfähig. Durch die Effizienzprogramme wurden gerade in der Automobilindustrie teure Zwischenlager abgebaut und durch Single Sourcing Skaleneffekte beim Einkauf genutzt. Diese Maßnahmen rächten sich nach der Katastrophe vom 11. März und verhinderten einen schnellen Wiederanlauf. Nicht nur Hersteller in Japan waren hiervon betroffen. Auch deutsche Hersteller konnten über einen längeren Zeitraum bestimmte Ausstattungs- und Farbvarianten nicht liefern. Toyota hat die Lehren aus diesem Ereignis gezogen und überarbeitet seine Supply Chain. In zwei Wochen soll die Produktion nach einem schweren Beben in Japan wieder anlaufen können, so das Ziel. Im herbst diesen Jahres sollen die Maßnahmen hierzu umgesetzt sein. In einer Analyse der Supply Chain Risiken wurden 300 der 1.500 Produktionsstätten der Lieferanten als riskant eingestuft. Diese sind single sources für rund 1.000 Teile. Die betroffenen Lieferanten werden aufgefordert, die Teile an mehreren Standorten zu produzieren oder Lager anzulegen. Sie verpflichten sich und ihre eigenen  Zulieferer die Frist von zwei Wochen Wiederanlaufzeit einhalten zu können. Wer die Supply Organisationen der großen Automobilhersteller einmal kennengelernt hat, weiß dass ein Zuwiderhandeln ganz schnell im De-Listing mündet. Parallel hierzu forciert Toyota die Gleichteile-Strategie, um die Kosten für diese Notfallvorsorge für die Lieferanten senken zu können. Toyota ist damit wiederum Vorreiter im Supply Cain Risk Management. Andere Hersteller und Branchen werden diesem Trend folgen.

[reuters]

Wie eine Naturkatastrophe einen ganzen Markt umkrempelt

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Die Flutkatastrophe in Thailand hat vor allem die Festplattenhersteller stark getroffen. Viele der Fabriken wurden durch die Flut unter Wasser gesetzt. Die Preise für Festplatten vervielfachten sich und PC-Hersteller konnten die geplanten Stückzahlen wegen fehlender Zulieferungen nicht ausliefern. Auch im Markt der Festplattenhersteller hat die Flut zu starken Veränderungen geführt. Der Marktführer Western Digital wurde von Seagate vom Thron des führenden Festplattenherstellers gestossen. Grund hierfür ist die geographisch höhere Lage der Seagate-Fabrik für Festplatten in Thailand, während die Fabriken von Western Digital von den Fluten massiv betroffen waren. Mit einer Stabilisierung der Gesamtproduktion von Festplatten wird allerdings erst 2014 gerechnet. Verbraucher müssen sich daher auf weiterhin hohe Preise für Festplatten und PC´s einstellen.

[zdnet]

Flut in Thailand zeigt die Verkettung der internationalen Supply Chain auf

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Früher galt der Spruch “Wenn in China ein Sack Reis umfällt …”. Doch mit dem weltweiten Sourcing und den internationalen Lieferbeziehungen ist dieser Spruch längst Geschichte. Lieferengpässe durch Naturkatastrophen, politische Unruhen oder Transport- und Logistikunterbrechungen zeigen immer wieder die Fragilität dieser internationalen Supply Chain auf. Aktuelles Beispiel ist die Flut in Thailand. Zahlreiche Elektronikunternehmen haben ihre Produktionsstätten in Thailand. Ein Schwerpunkt der Produktion sind Festplatten aller namhafter Hersteller. Mit der Flut sind viele dieser Produktionsstätten unter Wasser gesetzt worden. Da die Computerhersteller keine Zwischenlager besitzen, schlägt sich der Lieferausfall sofort im Markt nieder. Die Preise für Festplatten sind in die Höhe geschossen und werden auf absehbare Zeit auch hoch bleiben, bis die Lieferengpässe abgebaut sind. Für die Hersteller von PC´s ist die Lage heikel. sie könnten mehr PC´s verlaufen, wenn denn die Festplatten lieferfähig wären. Dies drückt Umsatz und letztendlich Gewinn der Hersteller. Die Börsenkurse der Hersteller spiegeln diese Entwicklung wieder. In Japan ist die Flut in Thailand ein wesentlicher Grund für Abnahme der Industrieproduktion im November um 2,6 Prozent gegenüber dem Vormonat. Wegen der Flut in Thailand kam es zu Lieferengpässen bei Zulieferprodukten. Neben den Lieferengpässen sind jedoch auch der aktuell hohe Wechselkurs des Yen und eine gesunkene Auslandsnachfrage für den Rückgang verantwortlich.

Wie GM aus dem War Room die Supply Chain nach der Katastrophe von Japan steuert

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Die Katastrophe von Japan, als am 11. März die Erde mit Stärke 9 bebte und ein Tsunami mit 15 Meter-Wellen über das Land hereinbrach, hat einschneidende Wirkungen auf die internationalen Lieferketten. Insbesondere die internationale Automobilindustrie ist von den Unterbrechungen der Lieferketten aus Japan betroffen. Doch welche Teile und welche Lieferanten von diesen Lieferausfällen betroffen sind, ist in diesen komplexen Lieferbeziehungen nur schwer zu identifizieren. Denn nicht nur direkte Lieferungen sind betroffen, sondern auch Lieferungen für Vorprodukte an Lieferanten, deren Lieferketten für die Automobilhersteller aber nicht transparent sind. Die Automobilhersteller gründeten Krisenstäbe, deren Aufgabe es war, die kritischen Teile zu identifizieren und alternative Lieferanten ausfindig zu machen. Wie General Motors diese herausfordernde Aufgabe mit hunderten von Spezialisten aus dem War Room heraus bewältigt, beschreibt dieser Artikel in der New York Times. Es bestanden zwar Notfallpläne, doch ein Zusammenbruch der Supply Chain in diesem Ausmaß war durch keinen Notfallplan abgedeckt. Krisenmanagement mit Beteiligung der Fachspezialisten war also angesagt.

Für viele Zulieferteile wurden mittlerweile alternative Lieferanten auf der ganzen Welt identifiziert, die ihre Produktion in der Zwischenzeit aufgestockt haben. Doch noch immer fehlen einzelne Bauteile, so dass bestimmte Ausstattungen oder Farben nicht angeboten werden können. Es wird noch einige Zeit dauern, bis sich die Lage vollständig normalisiert hat.

Auch die japanischen Automobilhersteller Honda, Nissan und Toyota kämpfen weiterhin mit Engpässen bei Elektronik, Farben und Gummiteilen. Mit einer Normalisierung der Produktion wird bis zum Jahresende gerechnet.

[n-tv]

Toyota wird erst im Dezember zur normalen Produktion zurückkehren

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Das Erdbeben und der Tsunami in Japan haben eine tiefgreifende Wirkung auf die Produktion des japanischen Anbieters Toyota. Immer noch fehlen dem Hersteller in der Produktion 150 Teile aus der Supply Chain. Zwischen März und April beläuft sich der Produktionsausfall in Japan auf 260.000 Fahrzeuge und in den USA auf 35.000 Einheiten. Die Produktion soll in Japan ab Juli wieder hochgefahren werden, in den anderen Werken ab August. Die normale Produktion soll bis Jahresende wieder erreicht sein. Akio Toyoda, President von Toyota, entschuldigte sich bei den Kunden für die Verzögerungen.

Auch deutsche Anbieter sind von den Lieferausfällen betroffen. So sind derzeit einige Ausstattungsmerkmale nicht lieferbar. Bei BMW betrifft es zum Beispiel das Telefonmodul im Radioteil, bei dem auf alternative Ausstattungsvarianten ausgewichen werden muss.

Rückversicherer reagieren mit Sorge auf zunehmende Supply Chain Risks

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Der Rückversicherer Munich Re blickt mit Sorge auf die zunehmenden Risiken aus den komplexen internationalen Lieferketten. Rückversicherer haben Unternehmen im Rahmen von CBI-Policen (Contingent Business Interruption) gegen den Ausfall von Lieferanten abgesichert. “Japan hat den Versicherern vor Augen geführt, dass diese Risiken nicht mehr kalkulierbar sind.”, so Munich Re laut einer Meldung von Finanzen.net. Die Versicherungsbranche wird in Zukunft restriktiver bei der Absicherung dieser Versicherungen sein.

Spätestens wenn Risiken selbst für Versicherungen nicht mehr kalkulierbar sind, ist höchste Alarmstufe angesagt. Japan hat die Abhängigkeiten der internationalen hochkomplexen Lieferketten aufgezeigt. Die Rangliste der Autobauer wird derzeit neu sortiert, da der Teilemangel zu Produktionsausfällen insbesondere bei Toyota führt. Bei Elektronikprodukten wie zum Beispiel Digitalkameras gibt es bereits erste Lieferengpässe. Diese Komplexität der Supply Chains ist kaum noch durchschaubar und noch weniger beherrsch- und steuerbar. Die Versicherungen haben dies erkannt. Die Unternehmen müssen die Konsequenzen ziehen.

ZF kauft für 100 Millionen insolventen Zulieferer zur Absicherung der Supply Chain

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ZF Friedrichshafen ist mit einem Umsatz von fast 13 Milliarden Euro und weltweit 64.000 Mitarbeiter ein bedeutender Zulieferer für Antriebs- und Fahrwerktechnik. Daneben baut ZF derzeit eine Fabrik für Windkraftanlagen. Für eine zuverlässige Produktion ist das Unternehmen als zentraler Zulieferer, und oft single supplier, für die Automobil- und LKW-Industrie auf das Funktionieren der Lieferkette angewiesen. Neben den aktuellen Lieferproblemen für Elektronikteilen aus Japan beschäftigt das Unternehmen auch immer wieder Finanzkrisen bei Zulieferern. So jetzt auch beim Lieferanten für die hochwertigen Alu-Gussteile für Getriebegehäuse der Honsel AG aus Meschede. Das Unternehmen mit 3.800 Mitarbeitern, 540 Millionen Euro Umsatz und weltweiten Standorten in Spanien, Mexiko und Brasilien musste am 25. Oktober 2010 den Insolvenzantrag stellen. Zur Absicherung der Lieferkette hat ZF Friedrichshafen jetzt ein Gebot zur Übernahme des Unternehmens in der Größenordnung von rund 100 Millionen Euro abgegeben. “Das ist pure, nackte Absicherung der Lieferkette. Wir gehorchen der Not.”, so Vorstandschef Hans-Georg Härter zu dieser Entscheidung. Die Übernahme der Lieferanten ist das letzte Mittel zur Sicherung der Supply Chain, wenn Lieferanten ins Straucheln kommen. Doch gibt es oftmals keine andere Wahl, um die Versorgung mit den hochwertigen Zulieferteilen abzusichern.

Task Force “Aschewolke” legt Handlungsempfehlungen vor

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Die Flugausfälle nach dem Vulkanausbruch auf Island im April vergangenen Jahres haben tiefe Spuren in den Bilanzen der Fluggesellschaften hinterlassen und die Zerbrechlichkeit der internationalen Supply Chains aufgezeigt. Heftiger – über die Medien ausgetragener – Streit ist zwischen den staatlichen Stellen und den Fluggesellschaften über das Vorhandensein und die Wirkung der Aschewolke ausgebrochen. Das Fehlen von eindeutigen Zuständigkeiten, Regel- und Grenzwerten für diese Situationen wurde offensichtlich. Erst im “Tiefflug” konnten die Airlines ihre Maschinen wieder in die Luft bringen. Umso erstaunlicher, als durch Vulkanausbrüche ausgelöste Aschewolken in der Luft international kein unbekanntes Phänomen sind. Lediglich Europa war bislang verschont geblieben.

Vor diesem Hintergrund hat das Bundesministerium für Wirtschaft und Technologie (BMWi) in Zusammenarbeit mit dem Bundesverband der Deutschen Industrie (BDI) die Task Force “Aschewolke” gegründet. Sie hat nun einen Katalog von Handlungsempfehlungen für künftige Notfallsituationen vorgelegt.

Zu den Maßnahmenempfehlungen zählt die Festlegung einheitlicher Grenzwerte, die Regelung der Zuständigkeiten und Verantwortlichkeiten im europäischen Luftraum sowie die engere Verzahnung unterschiedlicher Verkehrsträger. Die unterschiedlichen Stellen sind jetzt gefordert, diesen Strauß an Maßnahmen umzusetzen. Mit einem weiteren Ausbruch auf Island oder Stromboli ist jederzeit zu rechnen.

Lieferengpässe bei den Lieferanten zwingen VW zum Produktionsstopp

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Die Automobilindustrie ist kaum wie eine andere Industrie von dem reibungslosen Funktionieren der gesamten  Wertschöpfungskette “Supply Chain” abhängig. Just-in-time-Produktion, rollende Lager und ein extrem hoher Outsourcing-Anteil erhöhen die Abhängigkeiten vom Funktionieren der Lieferkette. Die Aschewolke in 2009 hat bereits manche Produktion für Tage zum Erliegen gebracht, wie auch der Ausfall einzelner Single-Source-Lieferanten für Bauteile. Gerade in Boomzeiten, wenn die Produktion voll ausgelastet ist, ist die Anfälligkeit für Störungen und das Schadenspotential am höchsten. Dies bekommt aktuell VW zu spüren. Die Produktion der Modell Golf, Tiguan und Touran läuft an der Kapazitätsgrenze. Lange Lieferfristen sind die Folge. Engpässe bei einzelnen Lieferanten bremsen die Produktion derzeit jedoch stark ein und führen zu tageweisen Produktionsstopps. Bitter, wenn das Geschäft nach einer langen Durststrecke wieder so super läuft. Überlange Lieferzeiten können doch den einen oder anderen Kunden zum Wettbewerb bewegen und das Geschäft ist dann verloren. Hier rächt sich, dass auch die Zulieferer angesichts dünner Margen nicht in eine Lagerhaltung investieren können. Produktivität und Effizienz auf der einen Seite, Sicherheit und Redundanz auf der anderen Seite sind eben doch die zwei konkurrierenden Seiten einer Medaille.

Streiks als Risiko in der Supply Chain [Updated]

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Das Risiko der Unterbrechung wichtiger Geschäftsprozesse durch Streiks in Deutschland ist eher als gering einzuschätzen. In Deutschland fallen laut dieser in der FR veröffentlichten Statistik durchschnittlich 5 Arbeitstage pro Jahr je tausend Beschäftigte aus. Mit 164 Tagen pro Jahr und tausend Beschäftigten ist Spanien gefolgt von Frankreich (102) und Italien (88) deutlich stärker durch Arbeitsausfälle in Folge von Streiks und Aussperrungen betroffen. Weiterlesen…